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Ob Fräsen, Drehen oder Schleifen – im Anschluss an einen Zerspanungsprozess folgt in den meisten der Feinschliff, um die optimale Oberflächengüte herzustellen. Gerade wenn es um die Bearbeitung harter Materialien geht, ist das Läppen der bevorzugte Vorgang, mit dem sich eine sehr präzise Rauheit erreichen lässt. Damit sich die genauen Ergebnisse bei Serienproduktionen etwa von unregelmäßigen Profilen oder von kleinen Werkzeugen und Bauteilen konstant halten lassen, bietet der Schleifmaschinenhersteller Okamoto AeroLap an – Eine Läpp-Maschine, die durch konstruktive Besonderheiten das Läppen insbesondere kleiner Teile optimiert. Ein Problem bei herkömmlichen Läpp-Prozessen von kleinen und/oder stark profilierten Komponenten besteht darin, dass die ungebunden Schleifkörner der Läppsuspension zu schnell zersplittern, was zu geringeren Abtragsraten beziehungsweise unkonstanten Ergebnissen führt. Das Medium muss dann (zu schnell) ausgewechselt werden. Kamil Guttmann, Executive Service & Parts Department bei Okamoto: „Damit machen wir mit AeroLap Schluss. In unserer Läpp-Maschine setzen wir das so genannte Multicone ein. Mit dieser speziellen Suspension ist ein effizienter, zeitsparender Läppprozess möglich, ohne dass die Geometrie der bearbeiteten Komponente verändert wird.“ Dazu wird das Trägermaterial mit Diamantpulver in verschiedenen Körnungen versetzt, mittels einer speziellen Turbine beschleunigt und auf das zu bearbeitende Teil aufgebracht. Durch die spezielle Beschaffenheit des Mediums gleitet dieses über das Werkstück und prallt nicht, wie sonst üblich, direkt wieder ab; die Körner splittern dadurch nicht so stark und halten länger. Die Technologie des Mediums erlaubt auf diese Weise eine schnelle und schonende Bearbeitung, ohne die Werkstückgeometrie zu verändern – und dies bei langer Standzeit der Suspension. Kamil Guttmann: „Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren muss bei AeroLap die Suspension beziehungsweise Multicone deutlich weniger ausgewechselt werden. Das bringt unter anderem deutliche Kostenvorteile mit sich.“ Vorteile von AeroLap: Das Verfahren ist für alle Anwendungen im Schnitt- und Formenbau sowie im Bereich Umformwerkzeuge geeignet. Materialen wie etwa HSS, Hartmetall, PVD und CVD können – ohne Veränderung der Geometrie – mühelos und in kürzester Zeit auf Spiegelglanz geläppt werden.

Für ein breites Spektrum an Flachschleifoperationen in der Einzel- und Serienfertigung stellt Okamoto die Horizontal-CNC-Rundtisch-Schleifmaschinen der ‘PRG-DXNC’-Serie bereit. Dazu zählt etwa das einseitige Bearbeiten von Ringen, Kugellagern und anderen Gerätekomponenten mit einer hohen Anforderung an die Oberflächengüte. Die leistungsstarke Maschinenserie ist in Portalbauweise aus Kugelgrafitguss sowie mit Horizontalspindel konzipiert. Damit will Okamoto seinen Kunden den Zugriff auf eine Schleiftechnik ermöglichen, die Ebenheiten bis in den Mikrometerbereich schnell und wirtschaftlich realisieren können soll. Spitzenwerte bezüglich erzielter Präzision und Schnelligkeit einerseits, aber auch ein guter Bedienkomfort und ein intelligentes CNC-Programmieren waren für Okamoto bei den Maschinen-Modellen ‘PRG-6DXNC’ und ‘PRG-8DXNC’ wichtige Entwicklungsziele. Die interaktive Fanuc-Steuerung versetzt den Anwender in die Lage, die Maschine ohne große Programmierkenntnisse zu bedienen. Neben der Möglichkeit in ISO zu programmieren, ist die Steuerung dank des grafischen Dialogeingabesystems so ausgelegt, dass der Maschinenoperator nach wenigen Eingaben schnell ans Schleifen und zu sehr guten Ergebnissen kommt. Runder Magnet-Aufspanntisch Der Rundtisch der Flachschleifmaschinen ist mit einer hydrodynamischen Lagerung ausgestattet, was Vibrationen unterbindet und die Präzision befördert. Dank der Portalbauweise hat der Schleifer zudem ein stabiles und robustes Gesamtsystem zur Verfügung. Der runde Magnetaufspanntisch mit Magnetdurchmesser 600 beziehungsweise 800 mm bewegt das aufgespannte Werkstück kreisförmig, während der seitliche Vorschub, respektive die Querbewegung, mithilfe des Schleifwerkzeugs ausgeführt wird. Je nach Programmierung der Schleifzyklen ist das Schleifen unter variablen Tischgeschwindigkeiten mit konstanter Schnittgeschwindigkeit möglich. 7,5-kW-Spindelantriebsmotoren sorgen für Präzision auch im Eilgang. Der neigbare Rundtisch erweitert die Anwendungsvielfalt. So können dank der speziellen Steuerungsfunktion ‘Multi-Step-Grinding’ neben flachen Komponenten wie Sägeblätter auch spitz zulaufende, konvexe und konkave Werkstücke bearbeitet werden. Thomas Loscher, Technical Manager bei Okamoto: „Der neigbare Rundtisch sorgt für besondere Flexibilität in Verbindung mit ’Multi-Step-Grinding’. Damit kann das Werkstück in einer Aufspannung beispielsweise in bis zu vier Schritten beziehungsweise Höhen bearbeitet werden.“ Die optimal gewählte Tischhöhe erleichtert automatische wie manuelle Be- und Entladevorgänge. Optionale Module, wie etwa spezielle Temperaturstabilisierung und magnetische Spannvorrichtungen, erweitern das Feld kundenindividueller Applikationen. Thomas Loscher: „Bauteile, die auf Hightech-Anlagen des Schleifmaschinenherstellers Okamoto geschliffen werden, erfüllen die extremen Präzisionsanforderungen der Industrie. Dank konstruktiver Vorteile sowie hoher statischer und dynamischer Steifigkeit bei besten Dämpfungseigenschaften lassen sich mit Schleifmaschinen der PRG-DXNC-Reihe schnell und wirtschaftlich hochgenaue Oberflächen herstellen.“

PSG-126CAiQ Touch Screen Fanuc Controlled Surface Grinder shown below At the Hannover EMO 2023 in Hall 11 Stand E65, Okamoto proudly presents a new addition to theACC-CAiQ Series. The ACC-CAiQ range with sizes from 600×400 up to 1000×600 has been extendedwith the addition of 3 new larger heavy duty sizes, the PSG-126CAiQ with a size of 1200×600, thePSG-127CAiQ with a size of 1200×700, and the PSG-157CAiQ with a size of 1500×700. The new larger models benefit from an extremely robust heavy duty main machine casting with anew moving column design that features a high-level column cross slide that further increases therigidity and strength of the machine. Starting with the 1.2m size, these larger machines are alsodelivered with a heavy-duty wheel-head together with a 15kW spindle motor and a Ø510mmgrinding wheel. Despite having a longer table stroke, the cycle time is reduced thanks to a ballscrewtable drive with 40m/min feed rate. All CAiQ Series machines benefit from an extremely rigid main casting with fully supported slideways to guarantee the highest stability and accuracy. Double V hand scraped table slideway ensurethat the lubrication oil is perfectly distributed to ensure a flat surface and straight table movement. The touch screen Fanuc control, that has proven so popular with existing users of the CAiQ Series,has been further developed and made even quicker and easier to set both in production and in tool room environments. The new Fanuc control offers an even faster response, with a larger highdefinitiontouch screen with sharper graphics. The Okamoto graphical touch screen user interfacefeatured on the iQ range of surface grinders is undoubtedly the best control on the market. Graphical representation of common user-friendly grind patterns and wheel shapes are quickly setupdirectly on the touch screen view panel with the help of the iQ function. The iQ function canautomatically set the optimal grinding conditions, simply by entering the grinding wheel mesh / gritsize. Until now complex tasks in precision grinding depended very much on the experience of a skilledoperator. The development of the Okamoto iQ touch screen control and it’s easy to use software,coupled with the inherent mechanical accuracy of the column moving design, allows even unskilledoperators to use the machine with maximum efficiency & precision. The attractive 2 tone colour and ergonomic design of the fully enclosed table cover, withinterlocked sliding door, allows modern large volume high pressure coolant systems to be used, toincrease productivity whilst keeping the workshop environment clean. Furthermore, we will introduce the new IGM15NCIII-2B machine and the ACC-63SA1 with new automatic measuring system. Further information about these two machines can be found at the following links. IGM15NCIII-2B ACC-63SA1 We are looking forward to welcoming you at our booth E65 in hall 11 at EMO 2023.

Auf den Profilschleifmaschinen der Serie UPZ 210Li von Okamoto lassen sich Mikroprofile in den unterschiedlichsten und komplexen Formen fertigen. Die Maschinen sind als Ein- oder Doppelspindelmaschine erhältlich und ermöglichen selbsttätiges Vorschleifen, Fertigschleifen, Messen und Kompensieren in einer Aufspannung.In der Mikro-Profilherstellung kommt es auf absolute Genauigkeit an. Kleinste Abweichungen außerhalb definierter Toleranzen sind tabu. Um diese Präzision zu realisieren, sind temperaturstabile, vibrationslose Schleifprozesse unabdingbare Voraussetzungen. Thomas Loscher, Technical Manager bei Okamoto: „Daneben ist jeder Produktionsleiter natürlich auch bestrebt, seine Bauteile in sehr schneller Bearbeitungszeit zu fertigen. All diese zentralen Anforderungen hat Okamoto mit den Anlagen aus der UPZ 210Li-Serie gelöst. Für höchste Beschleunigungen in den drei Achsen sorgen dabei Linearmotoren. Sie reduzieren die Bearbeitungszeiten deutlich.“Zur optimalen Dämpfung ist das Maschinengestell der UPZ 210Li neben dem stabilen Bett aus Spezialguss zusätzlich zweifach verstärkt. Dadurch vergrößert sich die Kontaktfläche im Gegensatz zu herkömmlichen Profilschleifmaschinen aus dem Marktumfeld deutlich und macht das Gesamtsystem nahezu verwindungsfrei. Damit die Anlage gänzlich vor äußeren Einflüssen geschützt wird, ist sie voll umhaust. „Double Eagle“ für noch mehr Produktivität Neben der Normalausführung gibt es die Mikro-Profilschleifmaschine als UPZ 210Li-2 mit zwei separaten Schleifspindeln. Mit der so genannten „Double Eagle“ kann der Anwender auf einer Maschine ohne Werkzeugwechsel sowohl vor- als auch feinschleifen. Das erhöht zusätzlich die Produktivität und spart Zeit und Kosten ein. Auf der UPZ 210Li-2 lassen sich 30 mm kleine Schleifscheiben mit Spindeldrehzahlen von 40.000 min-1 einsetzen. Das ermöglicht Auslaufradien von 15 mm und damit eine wesentlich höhere Stabilität der Stempel. Thomas Loscher: „Das integrierte Mess-System auf der Maschine erhöht die Produktivität und Genauigkeit der Bauteile zusätzlich. Eine CCD-Kamera mit maximal 300-facher Vergrößerung vermisst die Werkstücke automatisch und reduziert den Ausschuss gegen Null.“